人们常说，仅仅安装流量计或能源监测系统并不能起到节约能源的作用。然而，如果工厂管理人员无法衡量其工厂的能源消耗，那么他们就无从开始设计节能策略。本文将探讨通过检测能源这一“捷径”来帮助实现工厂内的节能。

在许多国家，工业企业需向政府部门提交年度能源使用情况。鉴于政府要求，一些工厂管理人员开始对能源使用情况进行记录。然而在通常情况下，管理人员开始记录能源使用情况是因为他们需要生产过程中能源使用的真实数据。节能降耗直接关系到企业的盈利能力。

但是并非所有的工厂都能获取有效的能源生产数据。考虑到企业效率或能源法规，检测能源使用在实现节能的同时，还可以提高企业效率。如果企业不能实现节能，就无法更高效的运转，会对企业未来带来挑战。

工厂管理人员不能仅仅为了收集数据而收集数据，应该策略性地利用这些数据去优化蒸汽系统的性能及工厂的生产。

实现节能有效的第一步是将能源使用数据分为“固定”能源（不受产量影响的能源）和“可变”能源（受产量影响的能源）。这是一个有效的策略，因为降低固定能源的使用会带来整体的能源节约。在每天产量变化很大的工厂中，采用这种策略可以节约大量的能源。

然而，购买新型及低待机功耗的设备并不是减少固定能源消耗的唯一途径。

在某些情况下，当工厂管理人员重新审视他们使用的“固定”能源时，会从中发现很多节能的机会。

为了充分了解能源是否为固定能源，不仅要测量每台设备的使用情况，而且还要检查设备在运行和关闭时的能源使用情况，这是非常重要的。

例如，用于阀门的压缩空气管道。这种管道在停机期间不应该使用空气，但在某些情况下，自动排水阀和控制阀上的定位器即使在管道关闭时也会使用压缩空气。

每台设备在关机期间使用的能源量可能很小，但汇总到一起就成了大量的能源浪费。建议蒸汽用户计算这些数量，并且必要的话应在停关机期间分别关闭每台设备。

通过这种方式，主动的能源监控可以帮助用户发掘他们忽略的潜在节能方法。这就是为什么细心监测是管理能源使用和实现能源节约的关键因素。